Сухие карбамидные смолы — насколько они сегодня актуальны

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично
Загрузка...
Работа с химией

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики блога Андрея Ноака! Порошок карбамидоформальдегидной смолы набирает популярность и пытается выйти на рынок деревообработки заменяя традиционные клеи, такие как КФМТ, КФ, КФБ, КФЖ.

Я постараюсь сегодня в виде интервью которое даю я, где содержатся вопросы от клиентов и мои ответы рассказать вам про актуальность сухих порошковых карбамидных смол в производстве ДСП, МДФ, Фанеры, OSB.

Введение

В статье будет видно что по каким то моментам лучше порошковые смолы, но есть преимущества значительные и у обычных жидких смол. Если у вас имеется желание изготавливать обычную жидкую смолу, то сложного в этом ничего нет. Как я уже писал неоднократно, смолу можно варить чуть ли не в бидонах. Более подробно о книге и ее получении можно узнать в разделе «КНИГИ» верхнего меню.

Производство карбамидной смолы

Интервью

Клиент: Насколько сейчас на рынке РФ развиты порошковые КФ смолы? Если не развиты, какие с Вашей точки зрения, причины? Какие плюсы и какие трудности могут быть у нас с продвижением? 

Использование порошковых смол в данный момент в России не развито, одной из главных причин является ЦЕНА. Если перевести тонну смолы сухой на рубли то выходит тонна сухой смолы 96 рублей.

Доставка

На сегодняшний день жидкая смола с производства стоит около 30 рублей за тонну (на площадке производителя), встречаются случаи когда ее отпускают даже по 26 рублей. Все зависит от производителя и удаленности от него сырья. Будем ориентироваться на цену в 30 рублей и рубль на килограмм за доставку. Итого получаем жидкую смолу за 31 рубль.

Если не брать в учет разность стоимости цистерны и крытого вагона (для смолы), то транспортировать сухую смолу можно на 22,6 тонны больше, тоесть вместо 66,4 жидкой, можно перевозить сухой смолы для разведения 89 тонн жидкой. Стоимость доставки сухой сокращается на 22,6 коп.

Сравнение стоимости

Стоимость смолы сухой 96 рублей за тонну. Если перевести  сухую смолу в тонну жидкой, то сухой потребуется 640 кг для разведения одной тонны жидкой. 640 кг будут стоить 61,4 рубля. Прибавляем стоимость доставки 1р-22,6 коп=. Получаем стоимость доставки 62,2 р.

Аналогично жидкая смола стоит 30 рублей за тонну плюс стоимость доставки итого 31 рубль.

Плюсы и минусы продвижения порошковых смол в России для плитных производств

Плюсы:

  • Снижение количества брака на производстве;
  • Снижение пожароопасности производственного процесса;
  • Значительное снижение затрат на сушку стружки;
  • Значительное увеличение производительности сушильного комплекса
  • При работе на сухой смоле количество свободного формальдегида в плите будет ниже
  • Срок хранения сухой смолы гораздо больше (нужно смотреть характеристики производителя, но по моим данным это не менее одного года). Для сравнения жидкая смола хранится не более 45 суток.
  • Удобство в поставке. К примеру небольшое производство перерабатывает в месяц 10 тонн смолы, они не могут позволить себе купить сразу жд цистерну, а автоцистерна обходится довольно дорого с учетом доставки.

Дело в том что самым сложным считается выпарить влагу из древесины с 12 до 2 %, на это тратится около 20 % мощности сушильной установки.

Минусы:

  • Цена
  • Люди привыкли работать на жидкой смоле
  • Необходимо внедрять в технологию и что то менять.

Клиент: На какие регионы в продвижении лучше всего ориентироваться в РФ/СНГ

  • На регионы близлежащие от точек поставки
  • Регионы с отсутствием крупных производителей смол

Клиент: Как соотнести количество порошковой смолы и жидкой (например, 1 кг порошка равняется после разведения водой примерно 2 литрам жидкой смолы — это я для примера). 

Для этого нужно сделать соотношение по сухим остаткам. Жидкая смола имеет в своем составе примерно 64 – 66 % абсолютно сухого вещества. Смола сухая 99% сухого вещества (разбавить до концентрации 64 – 66%) и проверить по тем же параметрам что и жидкий клей.

Клиент: Как нашим заказчикам внедрять в свое производство порошковые смолы, если они ранее работали на жидкой КФ смоле.

  1. Первое разбавление до нужной концентрации (это не сложно) и работа на жидком клею
  2. Второй способ это просто подача весовым способом через шнек. Стоит бункер, после бункера тензовесы и шнек. Или имеется бункер на тензовесах. Подача осуществляется перед смесителем.
  3. Третий способ, подача смолы с стружкой перед сушильным барабаном. Сейчас это довольно распространенный и современный способ.

Клиент: Какие характеристики в нашей смоле наиболее выгодные? я так понимаю, содержание свободного формальдегида оч важно. Насколько привлекательны наши показатели? 

Формальдегид. Но данный параметр нужно проверять уже в готовой плите, поэтому про него рано говорить до проверки.

Клиент:в каких производствах помимо деревообрабат.промышленности также используются КФ смолы? 

Пенопласт, утеплители типа Урса и Кнауф.

Клиент: Если есть возможность, уточните, что означают и на что влияют характеристики: viscosity (cps. Вязкость, в чем в России она измеряется, как соотнести с цифрами в cps? ), free formaldehyde (какие цифры что означают, какой уровень формальдегида должен быть для прохождения по экологическим нормам РФ и Европы, одинаковы ли цифры по формальдегиду в жидкой смоле и порошковой? То есть например у нас по порошку стоит формальдегид 0,18 — у жидкой смолы будет также 0,18 или какая то другая пропорция) , moisture content (%, такой характеристики у жидких смол, полагаю, нет. Что дает показатель этот?), bulk density (g/l. что дает этот показатель? ), PH Value (о чем этот показатель?). 
—   Brookfield LVT Viscometer at 25 ± 0.5 C (1: 0.5 solution) — в тесте испытаний есть такая строка, про такой вискозиметр. Есть ли возможность объяснить, что это означает. Означает ли это, что порошок был разбавлен водой в пропорции 100 частей порошка на 50 частей воды и с приготовленной смолы был тест? 

  1. VISCOSITY – вязкость. Скорее всего было разбавление вещества в жидкое и проверка вязкости. Сухое вещество проверяют на сыпучесть. Измеряется вязкость в секундах. Для этого в специальный прибор (вискозиметр) наливают смолу и засекают за сколько она из него выльется через сопло. Сопло может быть 2, 4 или 6 мм. Для карбамидоформальдегидных смол обычно берется сопло 4 мм. Нормальный стандарт для жидкой смолы от 50 до 100 секунд. Для того чтобы просмотреть вязкость на сухой смоле, нужно разбавить ее в пропорции 640 – 660 грамм сухого вещества и остальное вода, до общей массы в 1 кг.
  2. Freeformaldehyde – свободный формальдегид. В России многие производители делали смолу КФМТ 15. Свободный формальдегид в такой смоле 0,15 %. Сейчас эти же производители перешли на новые стандарты и делают смолу с свободным формальдегидом 0,1%. Это снижает класс опасности смолы и делает ее не опасным грузом. Что облегчает ее транспортировку и снижает требования по безопасности к производству.

Для того чтобы ваша смола прошла сертификат соответствия, нужно связаться с любым сертификационным центром. Чтобы получить паспорт безопасности нужно обратиться Информационно-аналитический центр безопасности веществ и материалов в г. Москва.

  1. Moisture content – содержание влаги, это тоже самое что и сухой остаток, только с другой стороны. Сухой остаток определяет содержание сухого вещества в общем объеме, а тут определяется содержание воды в общем объеме.
  2. Brookfield LVT Viscometer at 25 ± 0.5 C (1: 0.5 solution) – разбавление смолы в соотношении 1 кг клея и 0,5 кг воды при температуре 25 градусов Цельсия и проверка вязкости. У нас стандарт предполагает проверку вязкости при 20 градусах Цельсия и разбавление для деревообработчиков нужно в пропорции 640 — 660 грамм смолы с доведением до 1 кг водой.

Клиент: При работе с подобными порошковыми смолами, есть необходимость как то особо готовить древесину? Поверхность, сушку и тд? Или разницы в работе с порошковой или жидкой нет? Время прессования  и жизнеспособность после разведения — это зависит от производителя, верно? Есть ли требования по температуре древесины? Возможно ли такой смолой склеивать древесину и металлические элементы? Сколько времени требуется для последующего отверждения? 

Дополнительная подготовка древесины не требуется. Жизнеспособность смолы нужно смотреть в паспорте качества на смолу. Металл и древесину карбамидоформальдегидной смолой не склеить качественно. Время отвержденния проверяется специальным параметром (время желатинизации в сек.) и должно указываться в паспорте на смолу. Жидкая смола затвердевает 50 – 70 сек.

Клиент: Меры предосторожности при работе с порошком? перчатки и тд? Продукт опасный или неопасный с точки зрения утилизации?

Для получения точной информации нужно запросить  паспорт безопасности у производителя.

Клиент: На подобную порошковую смолу какие лучше всего провести экспертизы? Для вас как технолога, какие были бы актуальны? экспертизы в лаборатории самого порошка или например отдать на экспертизу фанеру произведенную с помощью такой смолы? Насколько я понимаю, одними из важных показателей могут быть устойчивость клеевого шва (к чему и как проверяется), какие еще показатели важны? 

Лучший способ, начать сотрудничать с каким то производством. Они сами все что нужно проверят. Для производителей плит важны следующие показатели формальдегид, изгиб, разрыв, шурупы, влагопоглощение, устойчивость клеевого шва (у фанеры).

Клиент: В России какая аббревиатура принята для порошковой КФ смолы? Есть общепринятое?

Т800 / Т820

Вывод в котором я высказываю свое мнение:

Как вы видите основным сдерживающим фактором является цена. Если сравнивать один и тот же объем смол, то сухая будет стоить 61,4 руб., жидкая 30 рублей. Многие деревообрабатывающие предприятия сегодня варят смолу сами, в таком случае вообще жидкая смола может обходиться в 27 рублей с учетом доставки.

Разница в цене достаточно большая и поэтому какого то особого рвения со стороны деревообработчиков первое время не увидеть, нужно работать и объяснять преимущества.

А преимущества следующие. Имеется ряд больших плюсов, таких как увеличение производительности сушильного комплекса, снижение затрат на сушку, на это и нужно давить. На снижение пожароопасности процесса. Это особенно актуально для предприятий где нехватает стружки после сушильного комплекса в зимнее время. Возможно разговаривать с предприятиями и предлагать им такую смолу для начала в зимнее время (это время характеризуется особенно большим количеством брака и значительным снижением производительности сушильного комплекса.

Пожароопасность это один из бичей на сушильных комплексах. К примеру недавно обращалось предприятие, у них просто взорвался дымосос, я работал, у нас выносило кирпичную стену. В общем аргумент весомый по снижению пожароопасности.

Кроме этого предлагать при больших партиях скидку на смолу. Среднее производство потребляет от 10 тонн сухой смолы в сутки.

Я бы рекомендовал еще добавить к порошковым смолам поставку добавок для увеличения скорости прессования древесных плит, это будет преимущество. К примеру одно знакомое предприятие закупает в Китае (может как то через посредников) аллюминиевый порошок, который увеличивает скорость прессования. Возможно также поставка порошков для повышения пожаростойкости древесных плит.

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Ваш комментарий

Александр в 10:28

Спасибо за полезную и интересную информацию!

Ответить
Анатолий в 06:17

Здравствуйте, Андрей!

Подскажите пожалуйста производителей или поставщиков сухой смолы (Регион-Поволжье), поиск выдает только Китай. Заранее благодарю.

Ответить
    Андрей Ноак в 06:58

    У нас в России сухую смолу не делают, а Китай ее продает по 100 рублей против 27 наших