Секреты циклограммы прессования ДСтП

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично
Загрузка...
Циклограмма прессования ДСП с выпуском пара

Здравствуйте уважаемые деревообработчики и все кто интересуется глубокой переработкой древесины! На связи с вами Андрей Ноак! Сегодня мы рассмотрим как осуществляется прессование дсп.

Кратко о стадиях изготовления дсп

Циклограмма  прессования или также можно сказать что технология изготовления, это очень сложный технологический процесс, над которым работают технологи годами, внедряя новые технологии, устанавливая автоматику, добавляя различные добавки, совершенствуя оборудования.

В общем можно сказать что это комплекс работ на производстве от автоматизации до покупки нового современного оборудования. На прессах периодического действия горячее изготовление можно поделить на этапы:

  1. Загрузка пакета
  2. Смыкание горячего пресса
  3. Набор давления и посадка на планки
  4. Выдержка под давлением, горячее прессование
  5. Сброс давления (подключение выравнивателя)
  6. Выпуск пара

Непрерывный пресс

Цикл изготовления может составлять при грамотной организации процесса около 3-х минут. В данном случае описывается режим горячего прессования с указанием времени, и показывается какой параметр на что влияет.

Температура горячего прессования 225 0С, влажность стружки после осмоления 8-10%, вода в смолу не добавляется для уменьшения количества пара в плите (это позволяет сократить брак в технологии прессования).

Загрузка пакета около 25 сек. Если пресс тактовый, то чем он длиннее тем больше будет время загрузки ковра. Для уменьшения времени загрузки ковра, линия должна работать как часики.

Смыкание пресса около 10 сек., при слишком быстром смыкании кромка осыпается.

Набор давления и посадка на планки 20-30 сек. На следующий этап переход осуществляется либо по заданному времени, либо по установленному допуску (то есть до работы пресс сжимается в холостом режиме с какой то силой, и затем данное положение пресса берется за ноль), итак в работе с ковром пресс давит до установленного положения нуля, как додавил, переходит в следующий этап).

Время набора давления зависит от влажности ковра (оптимальная влажность 10-11%), от толщины стружки (чем толще стружка тем труднее сдавить ковер, от удельного давления прессования (для более быстрого процесса прессования, нужно выдерживать максимально возможное давление), от соотношения слоев (чем больше мелкой стружки тем легче посадить пресс на планки, но выпустить пар труднее).

Для того чтобы сократить цикл прессования необходимо с этого этапа быстрее перейти в следующий этап, но чтобы не пострадало качество плиты. Пересушивание стружки не рекомендуется, лучше влажность сухой стружки после сушильного отделения держать 2.5-3.0%. Особенно важным является стабильность процесса сушки стружки.

Онлайн калькулятор производительности пресса

Специально для своих читателей я написал калькулятор, по которому можно судить к каким цифрам нужно двигаться в модернизации пресса и сокращении цикла прессования

Введите ширину пресса, м
Введите длину пресса, м
Введите толщину прессуемой плиты, мм
Введите число этажей пресса
Средняя температура прессования составляет
Среднее количество смолы на кубометр

Подробно о параметрах влияющих на производительность пресса

Особенно актуальным для уменьшения времени цикла горячего прессования является оптимизация выпуска пара из ковра. В данном случае вы видите что при сбросе давления начинается периодическое открывание размыкающего механизма.

Это позволяет быстрее и плавнее выпускать пар, что в конечном итоге дает сокращение времени прессования. Наведите курсор и нажмите мышку,увеличенный  рисунок откроется в новой вкладке.

Циклограмма прессования ДСП с выпуском пара

Выдержка под давлением, горячее прессование 70-150 сек., влияет на толщину готовой плиты. При длительной выдержке получается тонкая плита, при слишком короткой выдержке плита не склеивается или получается очень рыхлая.

В идеале параметр времени выдержки дсп в прессе не должен меняться оператором, для этого весь процесс производства должен быть автоматизирован. Толщина как правило меняется во время изготовления из за скачков влажности после сушильного отделения или не стабильной подачи по фракциям сырья либо еще каких то периодических отклонений от технологии прессования дсп.

Время циклограммы изготовления дсп зависит:

Соотношение слоев, чем больше крупной стружки тем меньше время выдержки, лучше выходит пар (соответственно меньше брака),  лучше физико-механические показания плиты (особенно показания выдергивания шурупов из кромки), но до определенного предела, при слишком большом содержании стружки среднего слоя (особенно если стружка толстая) пресс долго садится на планки, за счет этого время прессования увеличивается.

Температура. При увеличении температуры уменьшается время выдержки под давлением, прессование сокращается, но увеличивается вероятность разрыва из за большего образования пара, получается чем горячее тем быстрее, но повышается вероятность получения брака. Кстати данный тип циклограммы, а именно этап выпуска пара, позволяет поднять температуру прессования до 225-230 градусов, с совсем небольшим процентом брака, и заменить долгий этап выдержки под прессом плиты без давления.

Количество смолы в наружном слое. При большом количестве смолы в наружном слое происходит его кристаллизация, выход пара затрудняется, происходит разрыв плиты. При большом количестве смолы в наружном слое, горячее прессование по времени может даже увеличиваться.

Количество смолы в внутреннем слое. Важно что, при увеличении количества смолы в среднем слое прессование по времени сокращается, уменьшается время посадки пресса на планки. Если вы хотите сократить время цикла прессования, то необходимо сушить стружку до влажности 2,5-3%, добавлять смолы в средний слой максимум (то есть какую норму расхода вам утвердит руководство) и добавлять отвердителя побольше.

При маленько содержании смолы также для уменьшения количества брака, необходимо увеличивать время выдержки пара. При достаточном количестве смолы в внутреннем слое выпуск пара можно сократить до 13-15 секунд, это при температуре 225 градусов.

Европейские специалисты также рекомендовали для исключения возможности продавливания планок пресса сделать плавную выдержку под давлением. На прессе устанавливают на каждом углу по концевику, которые контролируют положение пресса, то есть по ним ведется управление пресса програмным обеспечением.

При наборе давления и посадке на планки пресса срабатывают датчики, пресс переходит в следующий этап, далее давление сбрасывается, пока не отключится один датчик, давление перестает сбрасываться, плита под действием температуры и давления становится тоньше, и опять включаются датчики.

При увеличении температуры, времени выдержки в прессе, количестве смолы при одной толщине планок — уменьшается толщина готовой плиты.

Воду в ковер можно не добавлять. Прессование под давлением при этом меньше чем с добавлением воды. Это снижает также и процент брака.

Хотелось бы еще отметить что недостаточное время изготовления под давлением, будет приводить к маленьким физико механическим показателям, так как полимеризация смолы не завершилась. Из за недостаточного времени выдержки также выходят пузыри, иначе говоря после пресса плита вышла целая, а как распиливаешь ее, она расслоенная.

Толщина ДСП. Я уже писал что для получения большего количества шлифовальной пыли на горелку, ни в коем случае не рекомендую увеличивать толщину готовой плиты. Так как чем меньше у вас припуск на шлифовку, тем меньше нужно время выдержки для получения заданной толщины, меньше нужно смолы, меньше нужно древесины, меньше нужно газа и пыли для сушки этой древесины при прессовании. Прессование ДСП в целом увеличивается. Причем один лишний миллиметр толщины плиты, увеличивает цикл на 50 секунд, поэтому задача технолога свести припуск на шлифование к минимуму и отработать технологию прессования.

Многоэтажный пресс

Многоэтажный китайский пресс

Про время

Сброс давления происходит быстро для скорейшего перехода к выпуску пара 10-20 сек... Должен происходить быстро, но плавно, без рывков. Сделать плавный сброс задача технолога и программиста.

Но не нужно переусердствовать с скоростью сброса давления, лучше подойти к прессу и посмотреть чтобы пар начинал выходить медленно с постепенно увеличивающейся скоростью. При этом отработка технологии прессования является очень сложным и долгим процессом. На этом этапе плита начинает «пухнуть». 

Выпуск пара 35 сек. (если подавать достаточное количество смолы в внутренний слой, то время уменьшается до 13 секунд, при малом количестве смолы время увеличивается до 70 секунд), происходит размыкающим механизмом.

Кратковременно срабатывает размыкающий механизм, выходит порция пара, затем через 2 или три секунды опять срабатывает данный механизм и опять выходит пар из плиты. Здесь можно смотреть интенсивность и время выхода пара из плиты.

Получается при работе размыкающего механизма плиты чуть чуть размыкаются, пар выходит, затем ждем, повторяем процедуру. Данная инновация позволяет держать температуру пресса 225 0С, работать с коротким циклом прессования и работать с минимальным количество брака.

Размыкание плит пресса 10 сек.

Если вы начинаете отрабатывать технологию горячего изготовления, то лучше выставить параметры выдержки под давлением и выпуск пара заведомо более чем указано выше, а сброс давления помедленнее, при этом лучше чтобы прессование было не столь сильно горячее и температура была около 170 градусов.

Затем вы устанавливаете нужную вам толщину (она зависит от времени выдержки под давлением). Далее определяете по выпуску пара когда вам необходимо открыть пресс. Проверяете плотность. Затем запускаете линию на смену работы. В конце смены считаете количество брака. Если таковой имеется, то делаете запас по прочности (либо температуру снижаете на 5 градусов, либо время выпуска пара увеличиваете, либо сброс давления делаете более плавным).

Про этапы

Переход с одного периода на другой осуществляется по времени – выдерживаем какое то заданное время, затем процесс переходит в другой этап. Второй вариант это переход, допустим с набора давления на этап выдержки под давлением по допуску.

То есть как задается заданное значение на датчике положения пресса, когда пресс сел на планки, набор давления прекращается.

Третий вариант когда наберется положенное давление. То есть переход с этапа на этап может осуществляться по времени, давлению и положению пресса. Следует отметить что на время выдержки под давлением и время выпуска пара очень сильно влияет плотность…

Уменьшаем количество брака

Одноэтажный пресс периодического действия

Одноэтажный пресс фирмы "Диффенбахер

"

Для уменьшения количества брака, повышения сортности плиты, технологический режим должен соблюдаться очень жестко. В работе, когда начинается борьба за качество, человек отвечающий за качество должен выставлять одни параметры, все эти параметры он фиксирует у себя, проверяет плиту на физико механические показатели, определяет оптимальные, и ни в коем случае нельзя чтобы операторы самовольно что то регулировали.

В идеале, функция оператора только следить чтобы линия работала а все параметры выставляет человек отвечающий за качество.

К этому и должен стремиться технолог, и чем выше квалификация технолога тем меньше делают во время работы операторы, тем меньше идет брака и выше производительность.

Задача технолога придумать как исключить на всех участках человеческий фактор, какие то сбои в оборудовании, все гидроудары при работе пресса, все потери работоспособности гидравлики, отработать технологию горячего прессования.

Причем исключить все с минимальными затратами. На некоторых линиях при длительной остановке или остановке на технологический час (когда оборудование и стружка остывают), для избегания брака параметры выдержки под давлением и выпуска пара увеличиваются на 15-20 сек. при запуске линии, затем все возвращается на место.

На некоторых производствах наоборот не выгодно увеличивать время и то что остается в бункерах отправляется в брак.

Увеличиваем производительность пресса

На производительность одноэтажного пресса за одну смену также влияет объем одной запрессовки. Для увеличения объема запрессовки можно увеличить толщину (оптимальная толщина готовой плиты 19мм, при дальнейшем увеличении толщины, производительность будет падать) или геометрические размеры плиты.

Прессование каландровым прессом

Схема прессования каландровым прессом.

Итак горячее сдавливание можно сократить следующими мероприятиями:

  • Увеличение смолы в внутреннем слое.
  • Подбор количества смолы в наружном слое (много смолы — идет брак, мало смолы — плита шелушится).
  • Увеличение температуры прессования (до 225 — 230 градусов цельсия), будет также способствовать маленькой токсичности (весь формальдегид выйдет с паром).
  • Минимальный просвет между плитами пресса, оптимальная скорость смыкания плит пресса.
  • Максимальная скорость загрузки ковра в пресс.
  • Сушка стружки до влажности 2 — 2.5%.
  • Настройка всех параметров технологом, полная автоматизация процесса.
  • Минимальный припуск на шлифование.
  • Максимальная концентрация смолы, отсутствие воды в связующем.
  • Оптимальное количество отвердителя от 2% по сухому веществу.
  • Оптимальный выпуск пара.
  • Подбор оптимального соотношения слоев (чем больше крупной стружки, тем легче выпуск пара, меньше брака, можно поднять температуру, но это также до определенного предела, при большом содержании пресс дольше садится на планки).
  • Равномерный разбег плотности по плите.

Книги в помощь

Всем рекомендую свои новые книги, информация в них просто ооочееньь вкусненькая и полезная. В первой книге дана полностью технология изготовления ДСП.

Технология изготовления ДСП

Во второй книге. Расписано как на обычном заводе стали получать 3D древесностружечную плиту. Затраты на ее изготовление были ничтожно малы, а стоимость готовой плиты по сравнению со строительной в пять раз выше.

Сразу хочу сказать, в России такую ДСП пока никто не делает, и у вас есть шанс быть первыми в данном направлении. Книга подойдет для тех у кого периодические многоэтажные или одноэтажные пресса. Более подробно о всех моих книжечках в разделе «КНИГИ».

Изготовление 3d древесностружечных плит

Кроме этого имею реальный опыт работы на производстве, раскручивал уже не одну линию с нуля и знаю типичные ошибки которые совершают новички. Поэтому я оказываю услуги по составлению бизнес плана производства, подбору оборудования, расчета производительности и штата на линии.

Для того чтобы вы окончательно убедились что я говорю правду, даю вам ссылку на интересную статью про оказание услуг на производстве ДСП в городе Павлодар — ссылка. Ребята после информации полученной от меня просто протерли глаза и сказали, почему мы не делали этого раньше.

А я скажу почему, да потому что это законы жизни. Сегодня чтобы добиться чего то нужно не просто упорно трудиться, а учиться как работать. А учиться нужно у людей которые реально достигли хороших результатов.

Про свои услуги я все расписал в разделе «УСЛУГИ», верхнее меню сайта.

Видео по теме

Удачи и до новых встреч! С вами был Андрей Ноак!

Ваш комментарий