Пресс для производства дсп — рассуждения технолога

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично
Загрузка...
Одноэтажный пресс периодического действия

Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Имея реальный опыт работы технологом на производстве древесностружечных плит, я просто не мог не поделиться данной информацией.

Сегодня предлагаю вам рассмотреть прессование древесных плит на гидравлических прессах. Начнем с того что вообще такое гидравлика пресса, зачем она нужна, виды жидкостей для гидравлики их преимущества и недостатки.

Гидравлика пресса

Гидравлика пресса — это система клапанов, дросселей, вентилей, помп и цилиндров предназначенных для прессования ковра и получение из этого ковра готовой продукции.

Мне знакомы два вида жидкости для гидравлики, первый тип это масло гидравлическое, второй тип это эмульсия. Здесь будет описываться работа гидравлики на эмульсии.

Существует несколько типов жидкости для приготовления эмульсии, это Гидролы, МР и Муцины. Смысл приготовления данных жидкостей сводится к разбавлению концентрированного масла в специально приготовленной воде. Причем воду готовят двух типов, одна для растворения масла, затем масло растворенное в воде, смешивают с другой водой.

Если у читателей возникнет интерес к приготовлению, то я опишу весь цикл (можно свои пожелания оставить на форуме), я считаю эту тему не стоит поднимать, по моему мнению производств работающих на эмульсиях не так много. Достоинство системы работающей на эмульсии это дешевизна гидравлической жидкости, недостаток — быстрый выход из строя манжет, клапанов.

Клапана встречаются нормально закрытые и нормально открытые. Нормально закрытые — клапана в выключенном состоянии держат систему закрытой, нормально открытые — клапана в выключенном состоянии держат систему открытой.

У каждого типа клапанов своя функция. Допустим когда выключается электроэнергия на линии и соответственно управление клапанов гидравлики, а пресс в это время в работе, то чтобы не произошло аварии, клапана набора давления должны закрыться, клапана сброса давления должны открыться.

Задача технолога по работе гидравлики (при отсутствии специально закрепленного человека на данном участке) это устранение всех гидроударов в работе, отладка оптимального режима работы клапанов и устранение брака по причине несрабатывания клапанов из-за каких то неполадок. Слишком частый выход из строя манжет анализируется и принимаются решения.

От возможностей гидравлики во многом зависит время цикла прессования, сейчас современные предприятия благодаря автоматизации могут позволить на морально устаревших гидравлических системах довольно неплохо работать.

Как я уже писал в автоматизации производства, переход этапов прессования может осуществляться по времени, по давлению, по допускам.

Контроллер позволяет также и работу клапанов на открывание и закрывание регулировать временем включения и выключения, очень удобная функция, иногда приходится на разных этапах подавать разное давление в цилиндры, а дроссель один.

Допустим нужно чтобы пресс поднимался быстро, а на этапе выпуска пара необходимо чтобы давление подавалось медленно, так вот когда начинается выпуск пара сигнал подается на самое короткое время в контроллере и клапан открывается только на половину, а когда поднимается пресс — клапан просто открывается

Выравнивание пресса

Для лучшей производительности гидравлического пресса и получения качественной продукции, необходимо выравнивать плиты. Под этими плитами находятся специальные теплоизоляционные прокладки. Кто то называет их камнями, кто то кубиками, кто то теплоизоляторами. Их основная задача это поддержание плит в одном положении и сохранение тепла в плитах, отсутствие передачи тепла прессу.

Со временем теплоизоляторы просаживаются, плиты прогибаются и на прессованном дсп увеличивается разнотолщинность. Большая разнотолщинность приводит к увеличению времени цикла, к уменьшению скорости шлифования дсп, к большому разбегу по плотности плиты и т.д...

Большую разнотолщинность пресса хорошо видно на пакетах нешлифованной продукции (пакет около 50-100 шт.), если они стоят косо и криво с различными буграми то выравнивание пресса просто вам необходимо. Кто этим занимается? Технолог.

В общем периодически нужно проверять разнотолщинность пресса, называется это «проверка оборудования на технологическую точность» или более узкое понятие «юстировка пресса».

Можно проверять разнотолщинность несколькими способами.

Первым способом пользуются для черновой выставки плит, но это довольно эффективный метод. Не шлифованную плиту после пресса размечают и распиливают таких размеров и в тех местах как расположены и каких размеров теплоизоляторы. Тоесть на каждый изолятор приходится один кубик аналогичных размеров.

Далее составляется карта толщины кубиков по каждому изолятору. Задаете среднюю толщину, и либо уменьшаете толщину изолятора, либо подкладываете под изолятор специальные пластинки из нержавейки. Так выравнивается толщина черновым методом.

Недостаток метода заключается в том что плита после пресса имеет разбег плотности, пресс может иметь разбег по температуре и поэтому толщина продукции будет зависеть не только от прямолинейности плит пресса но и от данных факторов.

Второй способ чистовой, но делается он уже после выставки черновым методом. Под каждый теплоизолятор между плитами пресса ложится алюминиевое или лучше медное кольцо.

Если вы выставляете пресс на толщину 17.2 мм, то кольцо должно быть примерно таких размеров: высота 19 мм, диаметром наружный 20 мм, диаметр внутренний 15 мм. Ставите кольца под теплоизоляторы, даете какое то давление, чтобы пресс сел на планки.

Расплюснутые кольца замеряете по высоте и выстраиваете карту разнотолщинности, далее под теплоизоляторы подкладываете пластины или уменьшаете толщину теплоизолятора. При данном методе необходимо подбирать мягкую медь или аллюминий, так как жесткий металл может повредить плиты оборудования.

Параметры работы

Высота пресса должна быть оптимально подобрана, четка зафиксирована и оператор не должен иметь возможности регулировать высоту пресса в автоматическом режиме. Выставляет высоту размыкания пресса технолог.

Скорость загрузки ковра или ковров также настраивается на максимум технологом. Операторы менять скорость не должны иметь возможности.

Сжатие ковра. Даже при самом минимальном расстоянии между плитами (а именно к этому нужно стремиться), необходимо чтобы было несколько скоростей смыкания плит пресса. После того как в пресс зашел ковер, происходит небольшая выдержка по времени (данная выдержка регулируется технологом), и затем начинается смыкание.

Смыкается пресс сначала с большой скоростью, но перед самым ковром скорость смыкания уменьшается для уменьшения раздувания ковра, затем на маленькой скорости плита пресса ложится на ковер и происходит разгрузка давления цилиндров, которые смыкали плиты (на одноэтажных прессах происходит сброс давления с цилиндров которые опускали плиту станка).

Давление прессования зависит в основном от возможностей гидравлики и лучше чтобы плиты быстрее садились на планки, так как долгая посадка приводит к преждевременному отверждению связующего.

Для того чтобы плиты садились на планки быстрее, можно также ковер делать с влажностью побольше, но я как писал воду не добавляю, а просто на сушильном отделении делаю влажность побольше (2,5-3%). Итак нужно подобрать максимальное давление для прессования, для того чтобы пресс быстрее садился на планки.

Но здесь нужно также учитывать надежность работы оборудования, и если при максимальном давлении очень часто выходят из строя какие либо агрегаты, то необходимо либо это устранять, либо давление снижать.

Набор давления нужно также довести до максимальной скорости, для того чтобы давление прессования было достигнуто за минимальное время, но делается это опять же с учетом того чтобы ковер в прессе не раздавливало и кромка оставалась в нормальном состоянии.

Открытие и закрытие дросселей регулирует технолог, опять же операторы не должны иметь возможности регулировать дросселя, да и им незачем это делать.

Температура станка должна быть строго зафиксирована, такого что температура оборудования за смену меняется от заданной плюс минус 10 градусов цельсия не должно быть.

Вообще при отработке технологии, первая задача технолога это сделать все параметры стабильными, ведь при работе оборудования параметров влияющих на производство несметное количество и для того чтобы в дальнейшем если у вас цикл дольше стал или физико механика плохая, то нужно видеть знать из-за чего это произошло, а не гадать перебирая тысячу измененных параметров операторами за смену.

Уникальный онлайн калькулятор производительности оборудования

Введите ширину пресса, м
Введите длину пресса, м
Введите толщину прессуемой плиты, мм
Введите число этажей пресса
Средняя температура прессования составляет
Среднее количество смолы на кубометр

Ребята, рекомендую также ознакомиться с моей новой книгой, более подробно о ней в разделе «КНИГИ». Информация данная в ней это сугубо мой личный опыт работы и мои личные фишки в деревообработке.

Технология изготовления ДСП

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак.

Ваш комментарий

Андрей Ноак в 15:07

Муцин — масло, при добавлении которого в воду получается эмульсия. Эмульсия используется в гидравлике вместо гидравлического масла. Я не химик, могу сказать что это просто масло с водой. Пролив муцина менее опасен чем пролив масла, так как концентрация в эмульсии муцина гораздо ниже.

Ответить
Владимир в 14:14

Что такое муцин? Что он из себя представляет с точки зрения химии? Насколько опасны проливы муцина для окружающей среды?

Ответить