Изготовливаем паркет за 100 дней

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично
Loading...Loading...
Строение паркета

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Производство паркета довольно трудоемкий и сложный процесс. Для того чтобы прошел полный цикл производства паркета необходимо около двух месяцев и это не считая заготовку и вывозку на производство ценной древесины которая может занимать еще около месяца. В итоге для того чтобы получилась одна досточка паркета из растущего дерева необходимо около 100 дней! Сегодняшняя наша тема — технология изготовления паркета. Кстати многие сравнивают паркет с другими напольными материалами, вот и я не остался в стороне и сравнил паркетную доску с массивной, хотите знать результат, тогда вам сюда!

Что хотят люди знать о паркете

Стандарты на паркет в Европе и России

В Европе производство паркета регламентируется EN — 13489, в России это ГОСТ 862.3-86.

Строение паркета

Стоит сразу упомянуть что паркет состоит из трех слоев древесины и напоминает по своему строению обычную фанеру. Трехслойным паркет производится не случайно, именно такая структура позволяет ему быть наиболее устойчивым и стабильным. Именно такая структура позволяет использовать минимальное количество ценной древесины. Итак, стандартный паркет состоит из следующих слоев:

  • Первый слой это шпон хвойных пород древесины, его задача это стабилизация конструкции. Толщина шпона около 2 мм.
  • Второй слой состоит из мягкой древесины (сосна или ель), функция среднего слоя это несущая часть паркета. Толщина данного слоя 9 мм. Также часто используется древесина не прошедшая по своим свойствам в третий слой.
  • Третий слой — ценная древесина. Как мы уже поняли именно она и является лицевой. Самыми распространенными породами для верхнего слоя являются дуб, орех, ясень, ятоба, бук, груша, вишня, береза и бамбук, производители не останавливаются и много эксперементируют, создавая постоянно новые решения в области дизайна и используя новые древесные породы. Толщина до 5 мм.

Дубовый паркет

Дуб и паркет из него. Дуб является самой распространенной древесиной для производства паркета...


Паркет из ясеня

Дерево и паркет ясеня...


Паркет из ореха

Ореховый паркет...

  • Но вот ценная древесина может очень быстро износиться и стереться без дополнительных обработок и покрытий. Именно поэтому она покрывается специализированным лаком несколько раз. О составе лака мы поговорим ниже.

Стадии производства паркета

Производство древесины

Древесина должна быть заготовлена и вывезена на производство. Ценные породы древесины чаще всего приходится брать в очень отдаленных районах. Поэтому одна лишь только вывозка леса на производство может занимать до одного месяца. Чаще всего древесину вывозят в условиях повышенной влажности и высоких температур (в Африке находятся самые большие запасы ценной древесины), именно поэтому в данный момент имеется высокая вероятность появления синевы, гнили и трещин на древесине. Древесина для среднего и нижнего слоя не нуждается в столь длительной вывозке, поэтому с ней гораздо проще.

Пиление заготовок для паркета

После вывозки, древесина на верхний и средний слой поступает на участок лесопиления для получения пиломатериала. Готовая толщина древесины среднего и нижнего слоя 9 и 5 мм соответственно, на лесопилке необходимо делать припуски на усушку и острожку получаемых пиломатериалов, а это  15 мм на средний слой и 10 мм на верхний. Распиловка ценного леса на паркет осуществляется по особой технологии, для уменьшения толщины пропила. При этом может быть как тангентальный, так и радиальный пиломатериал.

А вот на средний слой древесина сосны или ели используется только радиальный пиломатериал, поэтому здесь применяется индивидуальный раскрой каждого бревна.

Для нижнего слоя древесина получается на лущильном станке. Перед лущением древесину сосны, именно из нее получают шпон, окунают в специальные бассейны для придания ей влажности более 100%. Благодаря высокой влажности древесина становится более гибкой и мягкой, что благотворно сказывается на качестве лущения и минимальном получении дефектов готовым шпоном. Толщина полученного шпона 2-3 миллиметра.

После распиловки все полученное сырье осматривается на дефекты, плохое сырье отсортировывается в брак, сырье подходящее для дальнейшего производства поступает на участок сушки.

Нарезка ламелей ценной древесины и их сортировка

При нарезке ламелей по длине им придается стандартная длина и вырезаются дефекты древесины такие как трещины, гниль, червоточины, синева и другие. Затем ламели подсортировываются по рисунку и дефектам:

  • По виду распила (тангентальный, радиальный, смешанный). Паркетные заготовки должны быть уложены не только по виду распила, но и по рисунку, для того чтобы готовый паркет выглядел более гармонично.
  • По дефектам (с сучками черными здоровыми, с сучками светлыми здоровыми и т.д.). Паркет с сучками может в дальнейшем идти отдельной линией.
  • Ламели подлежащие переработке, здесь подразумевается еще одна торцовка и получение более короткой ламели. Связана эта операция с экономией сырья и проводится для ламелей имеющих небольшой дефект, вырезав который можно получить более короткие заготовки для паркета.
  • Дефектные ламели не соответствующие дальнейшей переработке.

Кроме того ламели могут различаться по размеру и породе. Вся сортировка ламелей производится вручную, при сортировке по рисунку осматривается только лицевая сторона, для определения дефектов осматривается полностью ламель.

Сушка паркетных досточек

Процесс сушки паркетных досточек

Сушка заготовок для паркета

Перед сушкой все произведенное сырье осматривается на дефекты и на соответствие техническим условиям производства паркета. Древесина не подходящая для производства высококачественного паркета отсортировывается.

Следующей операцией является сушка. Сушится пиломатериал и шпон по разным технологиям в разных камерах и конечно время сушки различается. Пиломатериал ценных пород древесины сохнет около одного месяца, сосна или ель для среднего слоя может сохнуть около 20 дней. Производители паркета предпочитают экономить на данной операции и поэтому активно используют атмосферную сушку паркетных заготовок. Для защиты древесины ценных пород от вредителей активно используется бура и борная кислота.

Сушка шпона может осуществляться по нескольким различным технологиям и обычно цикл занимает около одного часа:

  • Контактный способ сушки.
  • Способ сушки воздухом (конвективный).
  • Смешанный способ (воздухом и контактом с горячим прессом)

Сушить паркетную досточку и шпон рекомендуют до 9%, но в реальных условиях производители стараются сделать запас и сушат до конечной влажности 7-8%. Контроль влажности производится до сушки и после, а также несколько раз и в процессе дальнейшего производства

После сушки шпон и паркетная доска осматриваются на дефекты которые могли возникнуть в процессе удаления влаги, если  появился материал непригодный для дальнейшей переработки — он также отсортировывается.

Еще раскрой древесины на более тонкие заготовки

Следующей операцией является раскрой древесины на тонкие заготовки. Раскрой коротких дощечек производится на специальных маленьких лесопильных рамах с толщиной пропила 1,5 — 2мм. Многие спрашивают, а зачем еще раз пилить паркетные досточки и добавлять лишнюю операцию, ведь можно было сделать все сразу на лесопилении? На самом деле использование еще одной распиловки хоть и добавляет дополнительную операцию, но снижается значительные затраты на сушку.

Калибровка древесины для паркета

Досточкам придается идеальные геометрические размеры, это позволяет в дальнейшем исключить образование щелей в паркете.

Прессование паркета

Сборка рисунка ценной древесины с предварительной сортировкой. Рисунок может собираться по следующим критериям:

  • Направление волокон, тангентальный, радиальный, смешанный распил.
  • Наличие небольших сучков.
  • Средние размеры сучков.
  • Большие сучки.
  • Безсучковая древесина.

Слои укладываются таким образом чтобы волокна каждого последующего слоя были перпендикулярны волокнам предыдущего. Клей наносится на средний слой, а уже потом формируется готовый пакет. Все три собранных слоя прессуются. Одной из распространенных фирм производителей прессов для паркета является «Burkle». После прессования паркет поступает на зону акклиматизации, где происходит выдержка и охлаждение в течении 24 часов. После выдержки свежеспресованный паркет осматривается на наличие дефектов прессования, качество склеивания и производится рассортировка.

Лакирование

Лакировка в два слоя — именно так получается максимальная защита паркета от воздействия внутренних факторов . Для лакирования чаще используют полиуретановые лаки на водной основе «ПРОТЕКА» от фирмы Акзонобель. Лак должен обладать следующими характеристиками:

  1. Долговечность.
  2. Устойчив к царапинам.
  3. Влагостоек.
  4. Хорошая адгезия (прилипание) к древесине.
  5. Гипоаллергенен.
  6. Устойчив к химическим веществам.
  7. Стойкостью при взаимодействии с горячим.
  8. Экологичностью.
  9. Устойчив к статическому электричеству.
  10. Износостоек.

Последние операции

В последнюю стадию обработки входит шлифование, нарезка соединения и упаковка.

Стоит помнить что сегодня ценится паркет многоразового использования, паркет который не нужно выкидывать при смене дизайна или при переезде. Паркет, который можно легко снять и затем снова установить. Именно поэтому правильно нарезанное соединение играет столь важную роль.

Спецэфекты

Паркет даже из одной породы может быть довольно разнообразен, так как на древесину и лак можно воздействовать. Все манипуляции с древесиной называют спецэфектами:

  • Тонирование лака.
  • Термообработка паркета.
  • Обработка паркета лаком.
  • Браширование паркета.
  • Придание фаски каждой досточке.

Производители паркета

  • Компания Tarkett.
  • Компания Union паркет Quick Step.

Производители паркетных линий

  • Италия «GRIGGIO».

Видео по теме — самые распространенные виды паркеты:


Удачи и до новых встреч!

Ваш комментарий