Связующее для дсп, дозировка и ингридиенты

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично
Загрузка...
ДСП из отходов

Доброго времени суток дорогие читатели Блога Андрея Ноака. Поздравляю всех мужчин с 23 февраля и желаю чтобы у вас всех все было хорошо дома и на производстве! Сегодня поговорим о основах составления рецепта или как составляется связующее для дсп.

Во всех учебниках по технологии производства дсп описывается какое количество смолы вы должны добавлять в плиту. Но не всегда добавляя то, что описано в учебнике получаешь то, что хочешь. Поэтому главным критерием количества смолы в плите является господин ГОСТ  smile или нужный на данный момент вам параметр плиты.

Если приготовление связующего предусматривает мало смолы в плите:

  1. Разбухание выше нормы.
  2. Физико-механические показатели ниже нормы.
  3. Плита слишком пористая и рыхлая
  4. Не товарный вид плиты
  5. Долгий цикл прессования
  6. Температура прессования может повышаться

Если приготовление связующего предусматривает много смолы в дсп:

  • То разбухание ниже нормы — это хорошо.
  • Выше токсичность плиты — плохо.
  • Может быть повышенное количество брака из-за переувлажнения ковра.
  • Повышенная себестоимость производства.
  • Температура прессования понижается.

Как я уже писал ранее чем больше смолы, тем короче этап выдержки под давлением, и короче этап выпуска пара (из за более прочной середины пар может выходить более интенсивно). Так вот в учебниках пишут что в наружние слои вы добавляете 12,5-14% сухого остатка смолы к сухому остатку древесины, в внутренние 8-10%.

Получается при любом раскладе что по таким нормам у вас не получится расхода смолы более 100 кг на кубометр плиты, это я вам пишу с учетом сброшенных ковры, потерь смолы при производстве.

В практике же получается что если расход меньше 100 кг на кубометр то плита очень плохого качества и не соответствует ГОСТ, да и цикл прессования очень большой получается.

Можно посмотреть нормы расхода. Я считаю что норма расхода на старых линиях должна колебаться от 120 до 135 кг на кубометр, но вот немцы со мной категорически несогласны smile, интересная статья о их новинках здесь. Норма может меняться от погоды, зимой для меньшего количества брака количество смолы можно немного снижать (снижаем влажность ковра), летом для большей производительности количество смолы добавляется.

В наружный слой нужно добавлять смолы чтобы верхний слой плиты не шелушился и был хорошего качества после шлифования, больше не нужно — будет затруднен выход пара.

Сейчас производители дсп стараются все выше и выше делать концентрацию связующего при приготовлении связующего и многие уже давно в наружном слое держат концентрацию 60%, а в внутренний слой воду совсем не добавляют. Что нам дает наличие воды в связующем? Более мягкий ковер — быстрее происходит посадка на планки пресса, быстрее прогревается  ковер, лучше распыляется смола.

Какие отрицательные моменты наличия воды в связующем мы наблюдаем при прессовании? Повышенная токсичность, большее количество брака, приходится снижать температуру прессования что приводит к занижению времени прессования.

Я думаю в ближайшем будущем многие производители откажутся совсем от добавления воды в связующее. Особенно актуальным отсутствие воды становится при высоких температурах прессования. Я воду вообще не добавляю в связующее, разбавление отвердителя не в счет smile .

Будем считать что отработка рецептуры ведется при всех постоянных параметрах (влажность, циклограмма, фракционный состав).

Итак отработка рецептуры ведется по внутреннему слою. В внутренний слой количество смолы нужно подбирать при приготовлении, исходя из того что нам нужно:

  1. Токсичность.
  2. Время цикла.
  3. Физико — механические показатели.
  4. Минимальное количество брака.
  5. Получение нужного нам объема расхода смолы на кубометр.
  6. Комбинация нескольких параметров.

Итак из параметров которые мы можем варьировать мы должны вывести одну либо комплекс вышеперечисленных характеристик:

  • Температура.
  • Влажность (количество смолы в внутреннем слое).
  • Соотношение слоев, в данном случае рассматривать влияние его влияние не будем. Про отработку соотношения слоев может быть напишу в будущем.

Из параметров температура и количество смолы в внутреннем слое, для нас большую роль будет играть параметр температура, так как с увеличением этого параметра более существенно сокращается цикл прессования и снижается токсичность плиты. Как определить максимальный предел температуры пресса?

Для этого нужно постепенно добавлять температуру пресса до того момента, когда у вас плита пойдет с подгоревшим наружным слоем (шелушение, темноватый цвет, спецефический запах), все вы перешагнули верхний предел температуры. Заметьте, подгоревшая плита, а не повышенное количество брака, если появился брак, то это нужно выправлять другими параметрами (влажность сухой стружки, количество клея, увеличение времени выпуска пара).

Из этих параметров нам к примеру нужно подобрать класс эмиссии плиты Е1.Повышаем температуру до максимума (220-230 градусов, у вас может быть другой предел), ставим какое то количество смолы, проверяем класс эмиссии, затем опять меняем количество смолы, и так до получения нужного нам результата.Делаем минимальное время цикла прессования.

Для этого нужно довести температуру пресса до максимальной (220-230  градусов).Доводим постепенно количество смолы до максимально возможного (чтобы за смену не было брака либо брак был в минимальном количестве, если это вам позволяет руководство, при большом количестве брака количество смолы нужно убавить).

При этом должно сократиться время выдержки плиты под давлением и время выпуска пара.

Подгоняем физико-механические показатели плиты. Повышаем температуру до максимума (220-230 градусов), доводим количество смолы до максимально возможного, смотрим физико-механические показатели.

При необходимости температуру снижаем на 5 градусов, опять доводим количество смолы до максимально возможного, смотрим физико-механические показатели. Так делаем до того момента пока физико-механические показатели не будут соответствовать нужным нам показателям.Получение нужного нам расхода смолы.

Повышаем температуру до максимума, задаем расход смолы, смотрим в конце смены расход смолы, при необходимости уменьшаем или увеличиваем  расход. Если повышается процент брака, то количество связующего снижаем.

Хочу заметить что количество связующего нельзя снижать до бесконечности, при значительном снижении связующего увеличивается время выпуска пара и время выдержки под давлением, а также количество брака.

Поэтому я описываю как оптимально сбалансировать температуру и количество смолы и при этом получить минимальное время прессования. При необходимости получения плиты с заданными свойствами вы можете сбалансировать нужные вам выше параметры.К факторам способствующим снижению разбухания и увеличения однородности плиты, относятся:

  1. Толщина стружки, в идеале 0.7-0.9 мм на практике же доходит до 3-4 мм, кроме настройки стружечных станков, нужно подбирать ячейки на отделении сортировки стружки.
  2. Нужное время выдержки плиты под давлением в прессе
  3. Качественное распыление смолы и настройка смесителя.
  4. Стабильная подача с смесителя в формашину (имеются линии где во время работы осмоленная стружка набирается в бункер формашины и подача стружки останавливается, затем бункер освобождается и подача в бункер опять включается, так происходит при каждом цикле прессования, за смену происходит около 150-200 раз включение и отключение участка осмоления — это неправильно, в дальнейшем планирую описать как должен правильно работать данный участок)

Второй компонент добавляемый в производство дсп это отвердитель. Стоит отметить что есть два способа подачи отвердителя в смеситель:

  • Совместно с смолой и отдельно от смолы. Совместная (подача отвердителя и смолы из одних форсунок) подача конечно для производства гораздо лучше, отвердитель качественно смешивается с смолой в емкости или в специальном проходном смесителе (проходной смеситель более современная штука). Но имеется огромный недостаток, это при каждом, даже незначительном простое необходимо систему промывать, а если у вас емкость в которой смешивается смола и отвердитель, то связующее необходимо выкидывать дабы избежать засыхания емкости.
  • Отдельная подача отвердителя от смолы, то есть в смеситель по одним форсункам подается отвердитель, по другим форсункам смола. Данный способ практичнее, не нужно при простоях тратить время на промывку, выливать дорогостоящую смолу.

Выбирать в конечном счете технологу каким способом он будет пользоваться, если у вас линия работает как часики, нет поломок, остановки только в запланированное время на ППР или капремонт, то лучше смешанная подача. Если же часто происходят незапланированные простои то лучше использовать раздельную подачу.

Существует два типа отвердителя для производства дсп (для смолы КФМТ), это сульфат аммония и хлористый аммоний. Сульфат аммония по стоимости в два три раза дешевле хлористого аммония, но он и чуть чуть слабее (по характеристикам, хотя я лично не замечал), тоесть по теории скорость линии прессования должна быть больше на хлористом аммонии.

В общем если есть желание то можно попробовать поработать на каждом отвердителе, показания записать, и выбрать наиболее подходящий вашей линии отвердитель, с учетом стоимости. Также отвердитель подразделяется на гранулированный (гранулированный чуть дороже) и рассыпчатый, здесь тоже необходим подбор.

По объему отвердителя могу сказать что чем больше вы его добавляете, тем короче цикл прессования и меньше брака. Но это где то до 3%, затем повышается влажность и расход большой, поэтому больше добавлять смысла нет. Можно добавлять и 0,3%, плита будет прессоваться, но будет большой процент брака и цикл длинный.

Мои услуги и литература

Постоянно я выпускаю новую и актуальную литературу по деревообработке. В ней дана просто убойная информация о современных технологиях и способах работы на плитных производствах. Книга основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Технология изготовления ДСП

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Ваш комментарий

Андрей в 16:11

Выражаю благодарность за проделанную работу.

Полезно почитать.

Спасибо!

Ответить
    Андрей Ноак в 15:06

    Спасибо Андрей. Я просто делаю то, что мне очень нравится.

Сергей Садовский в 06:02

Уважаемый автор, вы в каком веке живете!? Расход смолы 120 кг/м3 давно уже в прошлом, вероятно ваше оборудование не позволяет снизить его ниже 100 кг/м3, однако, поверьте мне, и при 60 кг/м3 (по товарной) можно производить ДСтП соответствующих ГОСТ 10632-2007. Поддерживаю вас в ваших взглядах как влияет расход смолы на физико-механические свойства плит, но расход 135 кг/м3- это перебор. Интересно было бы взглянуть на ваше производство.

Ответить
    Андрей Ноак в 05:43

    Какое время цикла можно держать при расходе 60 кг/м3? Если можно то при данном цикле скажите:температуру плит пресса, сколько смолы воды и отвердителя в наружний и внутренний, размеры плит пресса, средняя толщина стружки.

    Виктория в 10:50

    Добрый день, коллеги

    вижу тут у Вас беседы очень Интересные. у каждого из вас своя правда. Но не смею не согласиться с Сергем, что расход смолы 120-135 кг/м3 это слишком. о какой эмиссии может идти речь.

    Андрей Ноак в 09:24

    Какой вы предлагаете расход?

Алексей в 06:09

Спасибо за Ваши статьи — очень не хватало такой понятной и доступной подачи информации. Есть вопрос — а какой эмульгатор парафина Вы используете? У нас будет Lamacit ARM 520 — что довольно дорого, ищем альтернативу дешевле.

Ответить
Андрей Ноак в 11:56

Эмульгатор мы ни какой не применяем, на данный момент устраивают все параметры плиты. Я посмотрю если что будет, то напишу.

Ответить
Аноним в 01:08

здравствуйте. имеете ли вы опыт работы на сухой смоле? меламиновой и карбамидной? или быть может обладаете знаниями.пОДЕЛИТЕСЬ ОПЫТОМ.

дело в том, что мы работаем не по ГОСТ, а по японским стандартам JIS A 5908—2003. ( изгиб 23, плотность до 900, и формальдегид 0,3 мг/л это супер Е0, по перфоратору 1-2 мг/100 г это приблизительно.

В производство мы запустили 50% смолу(иначе у нее большая вязкость и сней не удобно работать),отвердитель-сульфат аммония,парафиновая эмульсия.В итоге получается отличная плита, но с огромной себестоимостью и формальдегидом 5 мг/л (нужно 0,3).Если работать на жидкой смоле (мы используем корейского производства), дополнительно вводить карбамид,то не получается выйти на высокие физико-механические свойства. понимаю,что несколько мало информации для размышления, но если согласитесь помрчь или есть какие-то идеи пишите на viladevita@mail.ru

Ответить
Аноним в 21:13

подскажите пожалуйста,как может влиять связующее на цвет плиты?

Ответить
    Андрей Ноак в 13:29

    Если это обычная смола без добавок КФМТ, то цвет никак не изменится. Посмотрите в данной статье влияние параметров сырья на цвет плиты

Дмитрий в 13:34

Добрый день! Скажите пожалуйста, столкнулся с такой проблемой. Купил детскую кровать из ламинированного ДСП. А уже через 2 месяца заметил, что ДСП начало разбухать, кромка на торцах отслаивается, шурупы вдавливаются во внутрь плиты, как на горизонтальных так и на вертикальных элементах кровати. Это все продолжалось в течении 3-4 месяцев, потом перестало. Мне сказали, что я залил водой (правда я не могу представить, как можно залить водой вертикальную поверхность, это же кровать и стоит в комнате, а не на кухне). Отсюда собственно вопрос: Это некачественное ДСП или брак в процессе изготовления мебели из этого ДСП ?

Ответить
    Андрей Ноак в 15:47

    Здравствуйте Дмитрий! Расслаивается плита, значит это брак в производстве ламинированной плиты... Качественная ламинированная плита служи на кухонных гарнитурах, которые каждый день имеют соприкосновения с водой...

Сергей в 17:04

Спасибо, довольно интересная и полезная статья...

Ответить
Роман в 22:09

Всем привет. Я не производственник, но собираемся возобновить производство Льнокостровой плиты ПК-1.Е1.

В производстве вместо опилок используется льняная костра. Несколко лет назад производили ее достаточно успешно. Использовали стандартные технологии как для ДСтП — смола КФ-МТ-15и т.д. Хотим получить плиту влагостойкую, подскажите каким образом достичь хороших показателей, какие ингридиенты использовать?

Ответить
Андрей в 21:14

Здравствуйте,

Сейчас имею расход смолы 90кг жид. на 1 м3 (16мм). Плита Е½, CARBPII. Отвердитель сульфат аммония. Буду пробовать нитрат. Его можно 50% концентрации делать. Кто работал с нитратом аммония? Какие нюансы кроме пожароопасности?

Спасибо.

Ответить
    Андрей Ноак в 11:42

    Что вы имеете ввиду под карбпил? Сульфат дешевле, остановились на нем. Хлористый дороже почти в два раза, а эффект что и у сульфата аммония...

Андрей в 20:13

Здравствуйте, хлорид в производстве не используем, так как плиту продаем в Европу. Если не ошибаюсь, то из-за опасности образования диоксинов при сгорании.

Стандарт Икеа IOS-MAT-0003 требует соответствие по выделению формальдегида в древесностружечной плите не более 0.09ppm (CARB P2) и по содержанию Е½ ≤ 4мг/100г.

Ответить
Талгат в 18:10

Здравствуйте,

Нашел в сети видеоролик про оборудование для изготовления шашек для поддонов из опилок.

если кто сталкивался с подобным поделитесь информацией пожлуйста.

С уважением,

Талгат.

Ответить
    Андрей Ноак в 02:27

    Талгат, у нас на сайте Сергей, с фирмы ImalPal, рассказывал о производстве бобышек на этой странице. Напишите ему, может что расскажет...

    P.S. Рассказывал в комментариях к статье...

Сергей Александрович в 11:05

Добрый день, на постоянной основе ввозим уротропин технический из Китая, для Вас было бы интересно рассмотреть его приобретение?

Ответить
Андрей в 16:25

Добрый день!

Хочу начать производство деталей из опилок (ДСП). Так получилось что есть большое количество опилок и есть «живая» потребность в изготовлении деталей из ДСП.

Нужны практические советы по прессованию.

Начать планирую с прессования деталей на 4- ярусном вулканизационном гидравлическом прессе.

Пробовал прессовать на смоле КФЖ опилки, но из пресс-формы полилась какая то жидкость, которая на плите затвердела, а сама стружка осталась рыхлой.

Первый опыт был провальным. Нужен совет.

Основные вопросы:

1. какую смолу использовать для получения клея для ДСП.

2. какие добавки необходимо внести в смолу для получения клея.

Буду благодарен за ответ.

Ответить
    Андрей Ноак в 02:16

    Добрый! Нужна плотность, а у вас вытекло и затвердело, поэтому опилки рыхлые. Необходимо прессовать и чтобы из пресса выходило готовое изделие. Плотность изделия не менее 650 кг на кубометр. Смола может быть КФЖ, КФМТ, к смоле добавляется 20% раствор в воде хлористого аммония или сульфата аммония. Добавляется аммоний в количестве 3% к смоле.

    Андрей в 04:35

    Сергей, громадное спасибо за ответ!

    Смотрите, в пресс-форме начало что-то «кипеть», затем потекла жидкость, которая затвердела с обратной стороны. После открытия пресс-формы опилки оказались влажными и из них валил пар.

    Теперь вопросы.

    1 Что дешевле КФЖ или КФМТ? В чем разница?

    2."К смоле добавляется 20% раствор в воде хлористого аммония" Тут есть много вопросов. Из своего опыта я знаю, что наличие излишней влаги при горячем прессовании приводит к образованию дефектов: пористости, раковин и т.д. Тогда как добавление воды ( водного раствора) повлияет на качество изделия? Зачем тогда сушить стружку, если все равно необходимо добавлять водный раствор, который приведет к ее увлажнению?

    3. «Добавляется аммоний в количестве 3% к смоле». Я правильно понимаю, что речь идет об расчете количества «по сухому остатку».

    Я прошу прощения за возможно глупые вопросы, но мне это очень необходимо знать.

    Андрей Ноак в 08:59

    1. КФ — это одна смола карбамидоформальдегидная, но разной модификации Ж — жизнеспособная, дольше хранится. МТ — малотоксичная. Думаю что ближе к вам то и будет дешевле, разницы большой скорее всего не будет.

    2. Аммоний в воде лучше растворяется, больше 25% аммония к воде не растворить. Вода из полученного связующего не успевает проникнуть в глубь древесины и находится только на поверхности стружки, ее проще удалить чем влагу непосредственно из стружки.

    3. Cухой аммоний добавляете в количестве 3% к сухой смоле. Подбирая режимы можно первоначально сделать так, чтобы всего было немного в избытке. Затем, когда изделие получится прочное и качественное, попробовать сократить поочередно смолу и аммоний до преемлемых свойств готового изделия.

    P.S.: ИЗ прессформы ничего не должно течь, смола перемешивается с стружкой в количестве 12% сухого к сухому. Это значит что готовая смесь будет чуть смочена и немного липкая, а не жидкотекучая. Влажность стружки должна быть 1 — 3%.

    Андрей в 10:27

    Сергей еще раз спасибо за ответ!

    Но у меня как у «чайника» есть еще миллион вопросов:

    1. «Cухой аммоний добавляете в количестве 3% к сухой смоле». Я правильно понимаю, что речь идет о 3% сухого аммония по отношению к сухому остатку смолы? Я переспрашиваю потому что есть сухая фенолформальдегидная смола. Вы имели ввиду жидкую смолу? все правильно?

    2. так как аммоний поставляется в виде порошка, его понятно необходимо растворить в воде. До этого все понятно. Потом водный раствор сульфата аммоний добавляется в смолу в качестве отвердителя, таким образом, что концентрация аммония не должна превышать 3%, затем смола добавляется в сухую стружку.

    Наверное, испарение в пресс-форме было из-за того, что стружка была не достаточно сухой. Это мое предположение.

    Е ща раз большое спасибо за ответ. Хотелось бы продолжить диалог, если Вы не против.

    Андрей Ноак в 15:16

    1. Речь идет о абсолютно сухом аммонии к абсолютно сухой смоле.

    2. Все правильно.

    Андрей в 10:29

    P.S. Вы можете сказать уровень цен на смолы и на отвердитель на рынке?

    Андрей Ноак в 15:18

    Смола в районе 20 рублей за кг. Аммоний хлористый около 50 р. за кг, сульфат аммония в районе 15-20 рублей за кг.

    Андрей в 10:37

    «Аммоний в воде лучше растворяется, больше 25% аммония к воде не растворить.»

    25% — это оптимальная концентрация? Я правильно понимаю, что чем меньше концентрация сульфата аммония в отвердителе, тем больше воды попадет с клеем в древесную массу, что может ухудшить качество изделия?

    я знаю, что при производстве ДВП, добавляют парафин. При производстве ДСП это нужно делать?

    Андрей Ноак в 15:22

    Чем больше воды в связующем подается, тем хуже. Андрей, не заморачивайтесь сильно, вам нужно отработать режимы и будут они не как в книгах! Парафин добавлять не нужно если вы не планируете делать изделия влагостойкими, при добавлении парафина снижается прочность изделий, влагостойкость повышается незначительно.

Садат в 08:36

Доброго дня Андрей! Меня интересует технология производства дсп из соломы и камыша . Перечень предпочтительных оборудовании и/или мини линии от 200-250 листов в день(исходя от сравнительной характеристики как в качестве так и в цене).Надеюсь на сотрудничество!Пишите на :sadat.e66@mail.ru

Ответить
    Андрей Ноак в 15:01

    Извините что не ответили сразу. Садат, попробуйте связаться с Диффенбахер. Почитайте данную статью

Студент в 11:04

Есть вопросы по производству ДСП Е 0,5

Завод производит ДСП класс Е1, использует карбамидоформальдегидную смолу(КФС). В качестве отвердителя используется раствор хлористого аммония.

1 Объем производства план 140 тыс. м3

2 Себестоимость продаж 1 м3,руб. 10641.36 руб.

3 Цена 1 м3,руб. 11791,85 руб.

Вопросы:

1 Можно ли использовать карбамидомеламиноформальдегидную смолу (КМФС) для производства плит Е0,5 ?

2 Как изменится себестоимость и цена 1 м3 ?

3 Снизится длительность производственного цикла?

4 Какая цена смолы (КМФС)?

5 Будут изменения в организации производства?

6 В производственном плане (2013 год) единица измерения пропитки т.м2. Что такое т.м2.?

7 Допустим пропитка 40000 т.м2, план ДСП 400000 м3, то 40000т.м2/400000=100 т.е. 100 кг пропитки на 1 м3 дсп получается?

В общем нужно обосновать повышение цены и чтобы расчеты были похожи на правду. Нашел цену КФС примерно 20 руб. Цену КМФС не знаю.

Ответить
Студент в 16:18

для учебы

Ответить
Андрей Ноак в 15:39

Поможем чем сможем:

1. Плиту Е0.5 можно получать можно, так как карбамидомеламиноформальдегидная смола более экологичная, у нас такая плита называется AquaGreen. У вас стоит задача получать плиту Е0.5 или использовать смолу на меламине? Плиту Е0.5 можно получать и на карбамидной смоле.

2. Себестоимость и цена кубометра повысится.

3. Мы не сталкивались с работой на меламиноформальдегидной смоле, для учебы можно написать что производственный цикл останется прежним.

4. Не подскажем, знаем что она значительно дороже.

5. Изменений в организации производства точно никаких не будет.

6. ???

7. ???

Ответить
Студент в 15:17

Задача получить плиту Е0,5. Какая марка смолы нужна? КФМТ 15 подойдет?

Ответить
    Андрей Ноак в 09:59

    Извините за задержку с ответом. Вам нужна смола КФМТ 10, и ряд дополнительных способов сократить количество смолы:

    1. Снижение толщины стружки и повышение ее качества.

    2. Современные системы дозирования смолы.

    3. Стабильный технологический процесс, достигается полной автоматизацией процесса.

    4. Обучение персонала.

    5. Использование качественной древесины без примесей коры и гнили.

    6. Другие мероприятия (модернизация производства).

    Снизив расход смолы до 70 кг на кубометр (как это в европе), вы получите даже на КФМТ 15 плиту Е0,5.

Студент в 14:13

Спасибо за ответ.

Ответить
    Андрей Ноак в 14:17

    Обращайтесь еще! С радостью поможем!

Вилалий в 11:30

Товарищи, расскажите о применении Наноматериалов в приготовлении клеев для ДСтП!!!

Ответить
Владимир в 21:34

Здравствуйте. Хотим запустить производство бобышки для поддонов из опилок. Просмотрел кучу информации, вопрос такой, надо ли добавлять затвердитель в смолу кфмт-15 если мы и так нагреваем фильеру до 230 градусов

Ответить